Keramiklager

1. Keramik-Hybridlager

Keramik-Hybridlager haben Stahllaufringe und Keramikkugeln. Keramikkugeln eignen sich für Anwendungen, bei denen hohe Belastungen, hohe Geschwindigkeiten und extreme Temperaturen eine Rolle spielen. Die lange Lebensdauer und der Bedarf an minimaler Schmierung machen dieses Material für extreme Anwendungen geeignet. Keramik ist nicht porös, nicht magnetisch, nicht korrosiv und leichter als Stahl. In Kugelform sind Keramikkugeln auch härter als Stahl und da Keramikkugeln nicht porös sind, sind sie praktisch reibungsfrei und können sich schneller drehen als Stahlkugeln.

Keramikkugeln werden normalerweise aus folgenden Materialien hergestellt:

Siliziumnitrid (SiN4)

Tonerde (Al2O3)

Zirkonoxid (ZrO2)

Siliziumkarbid (SiC)

Da Keramik eine glasähnliche Oberfläche hat, hat sie einen extrem niedrigen Reibungskoeffizienten und ist ideal für Anwendungen, die die Reibung reduzieren wollen. Keramikkugeln erfordern weniger Schmierung und haben eine größere Härte als Stahlkugeln, was zu einer längeren Lagerlebensdauer beiträgt. Die thermischen Eigenschaften sind besser als bei Stahlkugeln, was zu einer geringeren Wärmeentwicklung bei hohen Geschwindigkeiten führt.

Vorteile von Keramik-Hybridlagern

Hohe Belastungen, hohe Geschwindigkeiten und extreme Temperaturen sind Faktoren

Erhöhte Lagerlebensdauer und verringerte Ausfallzeit

Minimaler Schmierbedarf

Keine Kaltverschweißung zwischen Keramikkugeln und Laufringen

Vielseitiger Einsatz in einer Vielzahl von Maschinen und unterschiedlichen Produktionslinien

Hoher Wirkungsgrad, geringes Gewicht und geringe Größe

Anwendungen für Keramik-Hybridlager

Keramische Hybridlager werden häufig in Elektromotoren, Luft- und Raumfahrtanwendungen, Hochleistungsrennfahrzeugen, Laborgeräten, Unterwasseranwendungen und mehr eingesetzt. Alle Anwendungen, die höhere Drehzahlen, geringere Reibung und längere Lebensdauer erfordern, sind ideal für Keramik-Hybridlager.

2. Vollkeramiklager

Vollkeramiklager haben Laufringe und Kugeln, die vollständig aus Keramikmaterial bestehen und herkömmlichen Stahllagern in vielerlei Hinsicht überlegen sind. Keramik ist das perfekte Material für alle Anwendungen, die höhere Drehzahlen erreichen, das Gesamtgewicht reduzieren oder für extrem raue Umgebungen mit hohen Temperaturen und korrosiven Substanzen suchen.

Vollkeramiklager werden normalerweise aus folgenden Materialien hergestellt:

Siliziumnitrid (SiN4)

Tonerde (Al2O3)

Zirkonoxid (ZrO2)

Siliziumkarbid (SiC)

Da Keramik eine glasähnliche Oberfläche hat, hat sie einen extrem niedrigen Reibungskoeffizienten und ist ideal für Anwendungen, die die Reibung reduzieren wollen. Keramikkugeln erfordern weniger Schmierung und haben eine größere Härte als Stahlkugeln, was zu einer längeren Lagerlebensdauer beiträgt. Die thermischen Eigenschaften sind besser als bei Stahlkugeln, was zu einer geringeren Wärmeentwicklung bei hohen Geschwindigkeiten führt.

Vorteile des Vollkeramiklagers

Wird nicht korrodieren oder rosten

2/3 des Gewichts von Stahl

Beständig gegen Säuren, Laugen, Blut, Salz und Wasser

Extrem niedriger Reibungskoeffizient und Wärmeausdehnung

Geringere Reibung führt zu weniger Energieverbrauch

Betriebstemperatur von so niedrig wie (-85°C) bis zu (+ 900°C)

Anwendungen für Vollkeramiklager

Vollkeramiklager werden in Spezialanwendungen wie chemischen Bädern, Vakuumumgebungen, Halbleiterherstellung, Lebensmittelindustrie, Strahlentherapie, MRT, Patientenpositionierungssystemen und mehr verwendet. Jede extreme Umgebung, die nicht korrosive, nicht leitende oder nicht magnetische Lager erfordert, ist ideal für Vollkeramiklager.

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